冠牌智造機械加工檢驗規范
一、目的和范圍
1、通過嚴格執行來料檢驗、三檢（"首件檢驗"、"巡回檢驗"、"終檢"）將檢驗工作與工序控制緊密結合，對每一環節的質量問題或可能出現的質量問題不放過，剔除不合格品，使其不能入廠、投入下工序或出廠，從而達到環節控制的目的。
2、本檢驗程序適用于本廠所有來料及自制產品零部件的檢驗。
二、質量檢驗過程
1、名詞解釋
1.1．明確標準：熟悉和掌握質量標準、檢驗方法，并將其作為測量和試驗、比較和判定的依據。
1.2．測量和試驗：采用一定的檢測器具或設備，按規定的方法，對產品的特性進行測量，得出一具體的數據或結果。
1.3．比較：把檢測的結果與規定的標準要求進行比較。
1.4．判定：根據比較的結果，判定產品是否合格。
1.5．處理：將合格的接收（通過），不合格的重新處理（報廢或返修等）。
1.6．記錄反饋：把測量或試驗的數據做好記錄、整理、統計、計算和分析，按一定的程序和法，向領導和部門反饋質量信息，作今后改進質量，提高質量制訂措施的依據。
2、檢測依據
2.1.過程檢驗的檢測依據，按圖紙及工藝卡執行成品檢驗依據：
2.1.1.工藝卡（圖）或零件圖。
2.1.2.產品設計圖樣及作業指導書。
2.1.3.合同規定或交貨驗收技術條件及標準。
三、檢驗
1.來料檢驗
1.1檢驗項目及要求
1.1.1.尺寸檢驗
A.外徑測量：要求加工件的外徑在允許誤差范圍內。
B.內徑測量：要求加工件的內徑在允許誤差范圍內。
C.高度測量：要求加工件的高度在允許誤差范圍內。
1.1.2.表面質量檢驗
A.表面粗糙度檢測：要求加工件的表面粗糙度符合要求的等級。
B.表面缺陷檢測：要求加工件的表面沒有明顯的裂紋、磨損或劃痕等缺陷。
1.1.3.材料成分分析
A.化學成分檢測：要求加工件的化學成分符合設計要求。
B.金相組織檢測：要求加工件的金相組織均勻、無明顯氣孔和夾雜物。
1.1.4.力學性能檢驗
A.抗拉強度檢測：要求加工件的抗拉強度在允許誤差范圍內。
B.延伸率檢測：要求加工件的延伸率在允許誤差范圍內。
1.2.檢驗方法
1.2.1.尺寸檢驗方法
A.使用測量儀器對加工件進行尺寸測量。
B.根據設計圖紙要求，對測量結果進行判斷。
1.2.2.表面質量檢驗方法
A.使用表面粗度儀對加工件表面進行粗糙度檢測。
B.使用目視和觸摸等方法對加工件表面進行缺陷檢測。
1.2.3.材料成分分析方法
A.化學分析方法對加工件的成分進行檢測。
B.采用金相顯微鏡等設備對加工件的金相組織進行檢測。
1.2.4.力學性能檢驗方法
A.使用拉伸試驗機對加工件進行抗強度檢測。
B.使用延伸試驗機對加工件進行延伸率檢測。
1.2.5.檢驗記錄與報告
A.對每批來料進行詳細記錄，包括檢驗項目、檢驗結果等內容。
B.對符合要求的來料進行入庫，并檢驗報告。
C.對不符合要求的來料進行處理，并記錄處理結果。
2.首件檢驗
2.1.1.在下述情況下，必須首件檢驗確認后，才能開始加工；
A.新品上線的第一個工件。
B.調換操作者后加工的第一個工件。
C.更換（調整）工藝裝備后加工的第一個工件。
D.更換機臺后加工的第一個工件。
E.更換材料后加工的第一個工件。
2.1.2.檢驗要求
A.對首件，根據加工工藝要求，核實首件產品的質量特性是否符合要求。對首批檢查的工件，技術員必須做好自檢，在技術員對規定尺寸及外觀量自檢合格后送檢驗員檢查。無論在任何情況下，首件檢驗未經檢驗合格，不得進行批量生產或繼續加工作業。
B.作好首檢檢驗記錄，要求按工件種類、分類、班別、機臺填寫首檢記錄，以便于追溯。
2.2.巡回檢驗
由檢驗人員在生產現場，進行日常工藝紀律巡回監督檢查，重點監控工序質量和工藝紀律，并做好記錄。
2.2.1.根據檢驗工藝規程和作業指導書的要求、檢驗、核對巡檢產品的質量特性值是否真正符合要求。
2.2.2.若巡檢時某質量特性值不合格，應按《不合格品控制程序》處理，同時，立即對本次巡檢與上次巡檢（或首檢)間隔中生產的產品的不合格質量特性值逐件100%檢查，剔除不合格品﹣﹣追溯。
2.2.3.對巡檢中剔除的不合格品按《不合格品的控制程序》進行處理。
2.2.4.對投入批量生產的工件某尺寸在機加工過程中有爭議時，應立即報技術部門進行分析性檢查、仲裁性檢測,必要時核實工藝裝備或工藝卡,嚴禁不合格工藝裝備或工藝卡繼續生產和現場毛坯流入下道工序。
2.3.成品檢驗（終檢）
全部加工活動結束后，對半成品或完工的產品、零件進行綜合性的核對工作，核對加工件的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現象存在，并分析原因，采取措施。
2.3.1.成品檢驗依據：
A.工藝卡（圖）或零件圖。
B.產品設計圖樣及作業指導書。
C.合同規定或交貨驗收技術條件及標準。
2.3.2.成品檢驗的抽樣規定:
A.成品批抽樣以該批次總數量的10%、但不低于5件。如果檢測樣件全部檢測項目(質量特性）均合格,則判定該完工批次為合格批次。
B.如果檢測樣件的一個（或一個以上）檢測項目（質量特性）不符合。則應對整個完工批產品該檢測項目（質量特性）全數（100%）的檢驗，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批次判定為合格批次，并填寫檢驗記錄。
2.3.3.成品檢驗項目和內容
A.檢驗加工后的幾何尺寸。
B.檢驗形狀和位置誤差。
C.檢驗加工面的粗糙度。
D.檢驗外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應予以特別注意。
E.檢查應有的標識是否齊全、正確，有無漏序、跳序的現象存在，在批量的成品中，有無尚未完工或不同規格的零件混入，并分析產生的原因，采取糾正措施，必要時提出防止再發生的措施建議。
F.以上檢驗 OK 后，需在出貨單簽字。
四、檢驗方法見下表
| 序號 | 檢測項目 | 檢測工具 | 檢驗方法及范圍 |
| 1 | 外觀 | 目測 | 1.工件是否有劃痕、磕碰現象。 2.工件表面是否無污跡、銹斑等。 3.各倒角位置是否倒角，倒角是否平滑、無毛刺，工件表面光潔度是否符合圖紙要求。 4.檢測噴涂表面需平整、均勻，無滴流、流掛現象，無需噴漆的表面不能有油漬。 |
| 2 | 外徑尺寸 | 游標卡尺 | 測量點為軸徑中心線兩側平行面上的兩點，測量時應左右輕微擺動，最小值為外徑的尺寸。適用于公差范圍：>0.1mm。 |
| 外徑千分尺 | 測量前校對量具，測量時在外徑上輕微擺動，輕輕用力旋轉尾端微調手柄，最小值為外徑尺寸。適用于公差范圍：<0.1mm。 | ||
| 3 | 內徑尺寸 | 游標卡尺 | 孔的精度要求不高，孔較淺時可使用游標卡尺測量，測量時卡爪適量擺動測出的最大值為內尺寸。 |
| 通止規 | 塞規測量內孔適用于批量生產，測量時塞規通端進入孔內，而止端不能進入時孔徑合格，測量大孔徑時可用自制量棒測量。 | ||
| 內徑百分尺 | 用千分尺標定百分表零位，測量時擺動百分表，在直徑方向找出最大值，軸上找出最小值，這兩個重合值，就是孔的實際尺寸。在孔的全長取前、中、后幾點比較其測量值，最大值與最小值之差的一半即為孔的圓柱度誤差，在孔徑圓周上變換方向，比較其測量值可測孔的圓度。 | ||
| 內徑千分尺 | 用來測量50mm以上的孔徑，按孔徑選擇合適長桿，并用外徑千分尺校正零位。使用時，在孔內擺動，在直徑方向找出最大值，軸上找出最小值，這兩個重合值，就是孔的實際尺寸。 | ||
| 4 | 外螺紋 | 螺紋環規 | 用螺紋環規測量，完整牙型的通規正好擰進，截短牙型的止規擰不進，工件螺紋精度合格。 |
| 5 | 內螺紋 | 螺紋塞規 | 完整牙型的通規正好擰進，截短牙型的止規擰不進，工件螺紋精度合格。 |
| 6 | 孔距 | 卡尺 | 測量兩孔間最小距離，通過運算測量出兩孔間中心線距離，對于有角度要求的分布在工件端面的孔應用角度尺進行測量。 |
| 7 | 長度尺寸 | 卡尺 | 測量范圍為0-500mm，卡尺的測量位置與圖紙要求相對應，卡爪左右輕輕擺動，最小值為產品的尺寸，工件的全長取前、中、后幾點測量，所得最大值與最小值之差的一半為工件的平行度誤差。 |
| 卷尺 | 工件過長，精度要求不高，可用卷尺測量，測量時需拉直卷尺與規則工件的側面平行，取兩端面間的最小值。 | ||
| 8 | 深度超差 | 深度百分尺 | 測量時將深度尺橫端面與被測工件的標準面靠緊、擺正、保持垂直，輕輕用力旋轉尺尾端旋鈕，所得值為實際尺寸。 |
| 游標深度尺 | 測量時將深度尺橫端面與被測工件的標準面靠緊、擺正、保持垂直，輕輕用力推入，所得值為實際尺寸。 | ||
| 深度量規 | 通規靠緊工件標準面，無透光現象，止規靠緊加工面有透光現象，為合格產品。 | ||
| 9 | 粗糙度 | 對比樣件 | 根據各樣塊與實物進行對比，實物與樣塊重合或高于要求為合格。 |
| 粗糙度爬行儀 | 測得數據優于要求為合格。 | ||
| 10 | 型位公差 | 機床自檢 | 通過機床打表發，零件上機進行檢測，僅適合部分行為尺寸。 |
| 激光跟蹤儀 | 通過儀器進行測量，評價數據必須在公差范圍內，證明零件尺寸合格。 |
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